Il principio fisico del taglio al plasma

Il sistema di taglio ad arco in presenza di plasma venne sviluppato a partire dagli anni ’50, allo scopo di poter tagliare metalli che non erano altrimenti tagliabili con la classica fiamma ossiacetilenica usata all’epoca. Parliamo di materiali quali acciai inossidabili, alluminio e rame. La tecnica del taglio al plasma consiste essenzialmente in un flusso di gas, solitamente argon, idrogeno o azoto, che viene prima ionizzato e portato ad altissima temperatura (stato fisico di plasma, appunto), quindi successivamente utilizzato concentrandolo attraverso un particolare ugello.

Tecnologia del taglio al plasma

Il flusso di plasma così descritto viene usato soltanto per tagliare materiali quali la plastica. Per poter tagliare invece dei materiali metallici, deve essere implementato con l’aggiunta di un arco elettrico, che viene innescato tra il pezzo da tagliare e l’elettrodo che emette il getto di plasma. Questo artifizio ha lo scopo di aumentare il trasferimento di energia sul metallo, favorendo il taglio. Gli impianti di taglio al plasma presentano però delle problematiche legate agli impianti di aspirazione dei fumi necessari per abbattere il rischio di inquinamento.

Macchine per il taglio al plasma

Nel procedimento industriale di taglio al plasma, le macchine per il taglio possono essere affiancate da un centro di Controllo Numerico, per avere un comodo comando automatico dell’avanzamento e dello spostamento della lastra di lamiera che viene sottoposta al getto di plasma, in maniera tale che il taglio assuma il contorno desiderato con la massima precisione e utile ripetitività. Con il metodo del taglio al plasma si riescono ad ottenere dei tagli pressoché perfetti anche su lamiere di spessore di 20 mm e su materiali come l’alluminio, che sono assai difficili da tagliare convenientemente con altri metodi.

Pregi e difetti del taglio al plasma

Il taglio al plasma di tipo convenzionale si è sempre caratterizzato per i suoi contrastanti pregi e difetti: da un lato l’elevata efficienza lavorativa in termini di costi e tempi di taglio, dall’altro però la scarsa qualità del bordo di taglio, cosa che comporta quasi sempre la necessità di una successiva lavorazione dei bordi. Infatti, la zona prossima alla linea del taglio viene alterata termicamente in maniera pesante e assume inoltre un’estensione davvero non trascurabile. Il pezzo per giunta è soggetto a tensioni residue, distorsioni e variazioni di carattere strutturale e anche metallurgico. Con l’avvento dei sistemi di taglio al plasma con alta definizione, caratterizzati cioè da un plasma con una maggiore intensità di energia, la qualità di taglio è migliorata notevolmente, al punto da consentire l’utilizzo di questo sistema anche in applicazioni raffinate senza richiedere una successiva lavorazione dei bordi.